锂基润滑脂生产过程中的冷却方式及条件对产品性质的影响非常明显。冷却条件不同，锂基脂的皂纤维结构(皂纤维的形状及长径比)也不同，制备的润滑脂产品性质也会有所差异，因此，可以通过控制冷却方式和条件生产稠化能力高、胶体安定性和机械安定性都好的锂基润滑脂。 

    总的说来，当锂基润滑脂配方(组成)确定后，锂基脂皂纤维的长宽比及形状决定了脂的某些性质。具有较长纤维结构的锂基脂，具有好的机械安定性能；较短纤维结构的锂基脂，则具有好的胶体安定性能。因此，除非增加皂量，否则要使润滑脂同时具有上述两种性能，是有一定矛盾的。实际上，同时含有粗、细两种纤维结构的锂基润滑脂，其剪切安定性和胶体安定性大体上相当于二者的平均值。关于这方面的研究已有报道，先分别取两种锂基润滑脂，一种是皂结晶处于安定状态的短纤维脂(纤维长度1～10um，长宽比17～26)；另一种是皂结晶处于介安状态的微纤维脂(纤维长度小于 1um，长宽比 5～15)。然后将二者混合，所得产品的机械安定性可优于混合前的二者，而胶体安定性几乎等于微纤维脂的产品。上述两种脂在相状态方面的差别用显微镜不易发现，但用热差分析法是容易分辨出来的。 

   为了制取短纤维结构锂基润滑脂，可将1/3 量的基础油与氢化蓖麻油混合。再用当量氢氧化锂皂化后升温脱水，使皂完全溶解。然后在相转变温度(182～205)下保持1h 以上(最好2～3h)，再加入剩余的2/3 基础油。同时，慢慢冷却至约94～135℃时进行研磨。为了制备微细纤维结构的锂基润滑脂，将1/3 量的基础油与 12-羟基硬脂酸混合，与当量氢氧化锂皂化后升温脱水，当温度升至 150度后，再加入其剩余的2/3 的基础油，然后升温到193℃(最好205℃)，使皂全部溶解，最后，使之快冷，最好在几秒钟内通过相转变温度而降至 38～65℃，为此目的可采用冷却鼓。然后经研磨均化、脱气得产品。将制备的两种锂基润滑脂按1:3 到3:l 之间比例混合。混合后，在65～93℃下慢慢搅拌约O.5h 或更长时间。再经研磨即得最终产品。该产品具有较好的机械安定性和较好的胶体安定性。此方法的优点是，仅用一般设备就可以进行生产。 

    由此可见，锂基润滑脂的胶体安定性及机械安定性不仅受皂含量的影响，而且也受锂皂纤维的形状和大小的影响。这种皂纤维形状和大小的生成条件，是受制脂工艺中冷却速率控制的。静置快速冷却，生成的皂纤维较小，比表面积大，因此润滑脂的稠度大，分油少，但机械安定性较差。反之，慢冷则生成的皂纤维较大，比表面积小，润滑脂的稠度较小，分油量较大，而机械安定性较好。所以，要获得胶体安定性和机械安定性都满意的产品，除了调节皂含量外，还应严格控制冷却条件。

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