在前面分别介绍了锂基润滑脂生产工艺中皂化反应、炼制温度、脂肪材料对产品性能的影响，下面恒星科技将为大家继续分享锂基润滑脂生产工艺中更为重要的环境——不同基础油和添加剂对锂基润滑脂性能的影响：

    基础油的粘度对成品锂基润滑脂的性质影响较大。用硬脂酸锂皂制备的锂基脂，如采用石蜡基润滑油作基础油时，产品安定性较好；当采用环烷基润滑油作基础油时，产品的稠度大于石蜡基基础油制备的产品，胶体安定性也较好。如若采用环烷基和石蜡基按一定比例混合的润滑油作基础油，制备的锂基润滑脂的理化性质更好。

    一般来说，锂皂的稠化能力对于基础油的粘度有最佳值(一般落在中粘度范围)。低于或高于此粘度最佳值时，所得润滑脂的稠度较小，滴点降低。此外，低粘度基础油制备的锂基润滑脂容易分油。与其他类型皂基润滑脂一样，锂皂是以皂纤维结构的形态分散在基础油内，随着生产工艺的不同，各种不同脂肪酸的锂基脂皂纤维结构的形状和大小会发生改变。通常，如采用不饱和脂肪酸为原料时(如油酸等)，则得到长纤维结构的锂基润滑脂；当采用饱和脂肪酸(如硬脂酸)时，即得到短纤维结构锂基润滑脂；采用 12-羟基硬脂酸时，锂基润滑脂的结构是扭带状纤维结构。如将硬脂酸1.2%、12-羟基硬脂酸4.8%、氢氧化锂0.96%、二苯胺0.3%和10 号汽油机油92.7%制成的锂基润滑脂，用电子显微镜观察，可以看到锂基脂是一种扭带状纤维结构。 

    由于锂皂对基础油具有氧化催化作用，故生产锂基润滑脂时要选择合适的原料。例如脂肪酸内的不饱和组分要越少越好，金属锂盐的纯度要高等。如果锂盐内含铁，即使是痕迹，其氧化催化作用仍很明显，能加速基础油的氧化。若含不纯物会加速分油、降低锂基润滑脂稠度及抗水性。润滑油的过度精制会减少天然抗氧组分，也是不利的。

    由于上述原因，在生产锂基润滑脂时，必须添加抗氧剂，如苯二胺、二苯胺、苯基、萘胺等，用量在 0.1%～0.5%之间。这些抗氧剂一般均为极性物质，加在润滑脂内均能起正或负的结构稳定剂作用。在选择添加剂的种类和确定用量时，应考虑到对润滑脂胶体结构的影响。 

    为了提高锂基润滑脂的抗氧化性和防锈性，可添加防锈剂石油磺酸钡和亚硝酸钠以及抗氧剂苯基-a -萘胺0.5%和环烷酸2%，制成的锂基润滑脂对黑色金属和有色金属都具有防锈性。锂基脂中加入防锈剂石油磺酸钡，会使稠化能力下降，但机械安定性较好。若加入亚硝酸钠，易使锂基脂的胶体安定性下降，分油增大。当采用石蜡基原油生产的基础油制备锂基脂时，在组成中添加少量环烷酸(一般为润滑脂的 1.5%～2%)。对其结构有明显改善作用，尤其对改善润滑脂的胶体安定性更有效果。这是由于生成的环烷酸锂皂本身也有稠化剂作用，同时赋予基础油具有类似环烷基原油基础油那样的皂一油分散特性，除此以外，采用其他皂类作为锂基润滑脂结构改善剂(如添加硬脂酸铅皂)后，可增加稠化能力，这可能是由于锂皂和铅皂生成共晶体之故。 

产品导航：通用润滑脂     工程机械专用脂     铁路专用脂