如果说皂化反应是制造润滑脂最基本的条件，则最高炼制温度就是制造润滑脂最关键的条件。润滑脂在炼制过程中纤维结构发生几次相转变过程，特别是在最高炼制温度下皂纤维处于熔融状态，熔融状态的皂纤维基本形成了皂与油的溶胶状态。在此状态下可采取不同的急冷方式来实现产品不同的性能要求，如果最高炼制温度偏低，则难以实现上述目的；最高炼制温度偏高，虽可实现各种 性能要求，但釜内基础油轻组分会大量挥发，而且急剧氧化，影响脂的外观和润滑脂产品质量，同时抗氧剂也易因挥发变质而失去作用。因此应注意在生产过程中，一方面加快升温速率，以便尽快达到最高炼制温度，同时又要求在达到最高炼制温度后，迅急进入冷却调和工序，使釜内物在最高炼制温度下停留时间尽可 能地短。 

    在锂基润滑脂生产过程中，当温度达到155～175℃时，制脂釜内混合物即由开始加热皂化至熔融，基本上形成了皂与油的溶胶状态。有些生产厂在此温度下即加急冷油，同时用齿轮泵通过剪切阀打循环使其冷却。这种工艺所制备的 锂基润滑脂的性能较差。正确的方法是继续升温至最高炼制温度205～210℃左 右，使制脂釜内皂一油体系完全呈真溶液状态。然后进入冷却工序，通过控制冷 却速率和方式，以获得最佳锂基润滑脂的皂纤维结构，从而生产出性能优良的锂基润滑脂产品。 

    为了制备性能优良的锂基润滑脂产品，在生产工艺条件上，采用预留 30%～50%的基础油作急冷混合油，使制脂釜内物的温度由最高炼制温度205～210℃降至150～160℃，然后经循环剪切或研磨处理。这种工艺与常规的操作方法相比，可节省脂肪酸原料。例如，生产3号锂基润滑脂，含皂量只需要8%～10%，而且产品的机械安定性好，十万次剪切试验的锥入度变化值在25个单位左右。